金刚石拉丝模具介绍及磨损原因

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金刚石拉丝模具介绍及磨损原因 金刚石拉丝模具是不锈钢线材及电缆行业生产的重要工具,尤其在细线及微丝方面应用极为广泛。但因为其价格很贵,生产成本较高,如何有效提高金刚石拉丝模具的使用寿命是线材生产行业的一大重要课题。 ...查看全部
金刚石拉丝模具介绍及磨损原因

金刚石拉丝模具是不锈钢线材及电缆行业生产的重要工具,尤其在细线及微丝方面应用极为广泛。但因为其价格很贵,生产成本较高,如何有效提高金刚石拉丝模具的使用寿命是线材生产行业的一大重要课题。

1金刚石拉丝模具简介

金刚石拉丝模具有两种,一种是天然金刚石模具,天然金刚石具有硬度高、耐磨性好的特点,拉制的线材表面光洁度很高,由于天然金刚石在结构上具有各向异性,导致其硬度也呈各向异性,使模孔的磨损不均匀,制品不圆整,加之价格昂贵、稀少,一般用作表面质量要求高的细线拉线模或成品拉线模;另一种是人造聚晶金刚石模具,人造聚晶金刚石是无定向的多晶体。它具有硬度高,耐磨性好,抗冲击能力强的优点。在硬度上不存在各向异性,磨损均匀,模具使用寿命长,适用于高速拉拔。由于国产聚晶模坯存在晶粒粗大、抛光性能差等质量问题,目前国内厂家多使用聚晶模作过渡模,而不用作成品模。但随着聚晶模内在质量和加工水平的提高,有取代昂贵的天然金刚石作成品模使用的趋势。

2金刚石拉丝模具的磨损原因分析

2.1 拉丝模自身加工质量因素导致模具磨损

(1)金刚石模坯与模具钢套镶嵌不对称,烧结的硬质合金钢套分布不均匀或有空隙,都容易导致在拉拔线材过程中产生U形裂痕;

(2)金刚石模坯在激光打孔过程中,烧结痕迹清理不干净或受热不均匀会导致金刚石层内金属触媒、结合剂等聚成一堆,这样容易导致在拉丝过程中模具出现凹坑;

(3)模具孔型设计不合理,入口润滑区开口过小、定型区过长,会导致润滑不畅,致使模具磨损甚至碎裂。

2.2 拉丝过程中使用不当因素导致模具磨损

(1)拉丝面缩率过大,导致模具产生裂痕或破碎。裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生。在任何物料结构中,存在内应力是必然的,拉拔线材时产生的内应力本来可以增强金刚石微晶结构,但当拉丝面缩率过大、无法及时润滑从而温升过高就会导致金刚石模具表明部分物料被移走,微晶结构所承受的应力就大大增加,使其更容易产生裂痕或破碎。

(2)线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称,致使对线材和拉线模产生应力作用不均匀,而机械振动产生的冲击也会对线材和拉线模造成很高的应力峰值,两者都将加速模子的磨损。

(3)因退火不均匀而造成的线材硬度不均匀等因素容易造成金刚石拉丝模具过早产生疲劳损伤,形成环形沟槽,加剧模孔磨损。

(4)线材表面粗糙,表面粘附氧化层、砂土或其他杂质等会使模具过快磨损。当线材通过模孔时,硬、脆的氧化层及其他粘附杂质会象磨料一样地造成拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。

(5)润滑不畅或润滑油含有金属碎屑杂质导致模具磨损。润滑不畅会使拉丝时金刚石模孔表面温度升高过快,金刚石晶粒脱落,导致模具损伤。当润滑油不洁净,尤其含有拉拔时脱落的金属碎屑时,极容易划伤模具和线材表面。

刀具行硬质合金常见几种分类

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刀具行硬质合金常见几种分类 定义:硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和黏结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。特点:硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能,特刹是它的高硬度和耐磨性,即使在500℃的温 ...查看全部
刀具行硬质合金常见几种分类

定义:硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和黏结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。特点:硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能,特刹是它的高硬度和耐磨性,即使在500℃的温度下也基本保持不变,在1000℃时仍有很高的硬度。

应用领域:硬质合金广泛用于刀具材料,如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等,用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材,也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。

硬质合金硬度很高,常温时为89~93HRA(相当于74~82HRC)。它的耐热性为800~1000℃高温。它能允许比高速钢高几倍至十几倍的切削速度,但抗弯强度和冲击韧性比高速钢低。

目前我国生产的硬质合金按化学成分和使用特性可分为以下四类。

1、钨钴类硬质合金

2、钨钛钴类硬质合金

3、添加剂稀有金属硬质合金

4、镍钼钛合金

目前,对于作为切削刀具的硬质合金,其分类方法又有多种。不同种类的碳化钨粉、混

合料成分和金属结合剂含量、晶粒长大抑制剂的类型和用量等的组合变化,构成了各种硬质

合金牌号。这些参数将决定硬质合金的显微结构及其特性。某些特定的性能组合已成为一些

特定加工用途的首选,从而使对多种硬质合金牌号进行分类具有了意义。

钛合金切削需要注意什么?这6点你都知道吗?

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 9 次浏览 • 3 天前 • 来自相关话题

钛合金具有密度小、强度高、耐热、耐蚀等优良的特性,钛合金的硬度大于350HB时切削加工特别困难,小于300HB时容易出现粘到现象,也难于切削液。切削加工钛合金常用刀具材料,以高速钢和硬质合金为主,切削钛合金时,为了降低切削液温度,应当向切削区域浇注大量的以冷却 ...查看全部
钛合金具有密度小、强度高、耐热、耐蚀等优良的特性,钛合金的硬度大于350HB时切削加工特别困难,小于300HB时容易出现粘到现象,也难于切削液。切削加工钛合金常用刀具材料,以高速钢和硬质合金为主,切削钛合金时,为了降低切削液温度,应当向切削区域浇注大量的以冷却作用为主的切削液。在切削钛合金的过程中,钛合金切削需要注意什么?这6点你都知道吗?

①由于钛合金的弹性模量小,工件在加工中的夹紧变形和受力变形大,会降低工件的加工精度;工件安装时夹紧力不宜过大,必要时可增加辅助支承。

②如果使用含氯的切削液,切削过程中在高温下将分解释放出氢气,被钛吸收引起氢脆;也可能引起钛合金高温应力腐蚀开裂。

③切削液中的氯化物使用时还可能分解或挥发有毒气体,使用时宜采取安全防护措施,否则不应使用;切削后应及时用不含氯的清洗剂彻底清洗零件,清除含氯残留物。

④禁止使用铅或锌基合金制作的工、夹具与钛合金接触,铜、锡、镉及其合金也同样禁止使用。

⑤与钛合金接触的所有工、夹具或其他装置都必须洁净;经清洗过的钛合金零件,要防止油脂或指印污染,否则以后可能造成盐(氯化钠)的应力腐蚀。

⑥一般情况下切削加工钛合金时,没有发火危险,只有在微量切削时,切下的细小切屑才有发火燃烧现象。为了避免火灾,除大量浇注切削液之外,还应防止切屑在杌床上堆积,刀具用钝后立即进行更换,或降低切削速度,加大进给量以加大切屑厚度。若一旦着,应采用滑石粉、石灰石粉末、干砂等灭火器材进行扑灭,严禁使用四氯化碳、二氧化碳灭火器,也不能浇水,因为水能加速燃烧,甚至导致氢爆炸。

德优AR25W水溶性切削液,德优润滑油厂家直发

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 15 次浏览 • 2019-08-16 00:45 • 来自相关话题

德优AR25W水溶性切削液,德优润滑油厂家直发 AR25W水溶性切削液适用于钢、铸铁的磨削加工。产品具有优良的防锈性、冷却性和极佳的消泡性能,可及时带走大量磨削热,防止烧伤现象,延长砂轮的使用寿命。其突出的抗腐败性又确保了使用液的 ...查看全部
德优AR25W水溶性切削液,德优润滑油厂家直发

AR25W水溶性切削液适用于钢、铸铁的磨削加工。产品具有优良的防锈性、冷却性和极佳的消泡性能,可及时带走大量磨削热,防止烧伤现象,延长砂轮的使用寿命。其突出的抗腐败性又确保了使用液的长期使用,从而降低综合使用成本,广泛适用于钢及铸铁的各种磨削加工及一般切削加工。

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特 长

1、优异的防锈性和冷却性。

2、突出的抗腐败性能,可长时间循环使用。

3、突出的泡沫性能,大流量下不会产生泡沫。

4、无刺激气味,对人体无不良影响。

典型数据

原 液

外观………… 淡黄色液体

密度 20 g/cm3……1.03

稀 释 液

(20倍)

外观………… 无色透明液体

pH值(5)………… 10.0

表面张力25 mN /m…46

泡沫性能 室温ml………0

防锈性 铸铁单片 35±2 48小时…………………… 无锈

上述数据并不代表产品的质量指标,质量指标请参照产品检验标准

配制方法

用工业自来水直接配制(为获得的使用性能,建议全硬度范围为20-100ppm),配制时将自来水先加入液箱中,然后边搅拌(或打循环)边加入原液至规定浓度,循环使用

推荐浓度

浓度系数

轻切削及磨削…………… 2-4 一般切削加工…………… 5

中重负荷磨削加工……… 5-8

(手持式糖度计 20)……………2.1

贮存条件

室内贮存,选择阴凉、通风、干燥的场所,防止水分和杂质混入

保质期限

0-40条件下保质期为1年

安全健康

请阅读我公司发布的MSDS

包装规格

200L钢桶 净重200kg 或20L小塑料桶 净重 20kg

怎样选择适合的切削液呢?根据刀具材质进行选择最好

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 15 次浏览 • 2019-08-16 00:43 • 来自相关话题

切削液通常也被称为“冷却液”,在机械加工过程中它除具有润滑、冷却、排屑、防锈的功能外,还具有防泡沫、对环境友好、抗菌等功能。切削液的选用与工件表面质量和加工精度有关,还与被加工材料、加工工艺过程以及刀具材料密切相关。那么怎样选择适合的切削液呢?根据刀具材质进行 ...查看全部
切削液通常也被称为“冷却液”,在机械加工过程中它除具有润滑、冷却、排屑、防锈的功能外,还具有防泡沫、对环境友好、抗菌等功能。切削液的选用与工件表面质量和加工精度有关,还与被加工材料、加工工艺过程以及刀具材料密切相关。那么怎样选择适合的切削液呢?根据刀具材质进行选择最好。
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本文就数控刀具的常用材料与切削液的选用的关系进行探讨,旨在帮助工程技术人员正确使用切削液及有效利用数控刀具。

一、数控刀具典型材料

1、高速钢

高速钢是加人了较多的钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度(62HRC~67HRC)和耐热性,在切削温度高达500~650时仍能进行切削;高速钢的强度高(抗弯强度是一般硬质合金的2~3倍,陶瓷的5~6倍)、韧性好,可在有冲击、振动的场合应用;它可以用于加工有色金属、结构钢、铸铁、高温合金等范围广泛的材料。高速钢的制造工艺性好,容易磨出锋利的切削刃,适于制造各类刀具,尤其适于制造钻头、拉刀、成形刀具、齿轮刀具等形状复杂的刀具。

高速钢按切削性能可分为普通高速钢和高性能高速钢;按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。

2、硬质合金

硬质合金是用高硬度、难熔的金属碳化物(WC、TiC等)和金属粘结剂(Cr、Ni等)在高温条件下烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金的常温硬度达89HRA~93HRA,760时其硬度为77HRA~85HRA,在800~1000时硬质合金还能进行切削,刀具寿命比高速钢刀具高几倍到几十倍,可加工包括淬硬钢在内的多种材料。但硬质合金的强度和韧性比高速钢差,常温下的冲击韧性仅为高速钢的18~130,因此,硬质合金承受切削振动和冲击的能力较差。

3、陶瓷刀具

陶瓷刀具具有很高的硬度、耐磨性能及良好的高温力学性能,与金属的亲合力小,不易与金属产生粘结,并且化学稳定性好。陶瓷刀具主要应用于钢、铸铁及其合金和难加工材料的切削加工,可以用于超高速切削、高速切削和硬材料切削。

4、超硬刀具

超硬材料是指人造金刚石和立方氮化硼(简称CBN),以及用这些粉末与结合剂烧结而成的聚晶金刚石(简称PCD)和聚晶立方氮化棚(简称PCBN)等。

超硬材料具有优良的耐磨性,主要应用于高速切削及难切削材料的加工。

二、常见切削液的种类

为适应不同的加工工艺要求,切削液有很多品种,按化学组成和状态可分为水基切削液和油基切削液两大类。一般用水稀释而成的切削液称为水基切削液,不需要用水稀释而使用的切削液称为油基切削液。水基切削液以冷却为主,润滑性能较差,常用的水基切削液有:防锈乳化液、防锈润滑剂乳化液、极压乳化液、微乳液等;油基切削液以润滑作用为主,冷却作用和清洗作用较差,常用的油基切削液有:纯矿物油、脂肪油(或油性添加剂)+矿物油、非活性极压切削油、活性极压切削油等。

三、切削液的合理选用

1、高速钢刀具

这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含有铝)为基础的高级合金钢,它们的耐热性明显比工具钢高,允许的最高温度可达600。与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比,高速钢有一系列优点,特别是它有较高的韧性,适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工,而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受的特点。

由于高速钢刀具红硬性差,使用中需采用切削液。低速和中速切削时,建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时,由于发热量大,以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多油雾,污染环境,而且容易造成工件烧伤,加工质量下降,刀具磨损增大。另外,粗加工时建议采用极压水溶液或极压乳化液,而精加工时采用极压乳化液或极压切削油,以减小摩擦,提高表面质量和精度,延长刀具寿命。

2、硬质合金刀具

硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5%~10%的钴组成,它的硬度大大超过高速钢,最高允许工作温度可达1000,具有优良的耐磨性能,在加工钢铁材料时,可减少切屑间的粘结现象。

由于硬质合金刀具红硬性好,在加工一般的材料时,一般不加切削液而采用干切削,但在干切削时,工件温升较高,使工件易产生热变形,影响工件加工精度,而且在没有润滑剂的条件下进行切削,由于切削阻力大,使功率消耗增大,刀具的磨损也加快。硬质合金刀具价格较贵,所以从经济方面考虑,干切削也是不合算的。

在选用切削液时,要考虑硬质合金对骤热的敏感性,尽可能使刀具均匀受热,否则会导致崩刃。一般油基切削液的热传导性能较差,使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小,所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用切削液进行切削时,要注意均匀地冷却刀具,最好在开始切削之前预先冷却刀具。对于高速切削,要用大流量切削液喷淋切削区,以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃,亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。

3、陶瓷刀具

这种材料采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成,它的高温耐磨性比硬质合金还要好,故一般采用干切削。考虑到均匀的冷却和避免温度过高,也常使用水基切削液,但最好连续、充分的浇注,不要间断。

4、金刚石刀具

具有极高的硬度,一般使用干切削。为避免温度过高,也像陶瓷材料一样,许多情况下采用水基切削液。

切削液发臭的原因是什么?怎么解决呢?

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 17 次浏览 • 2019-08-15 00:05 • 来自相关话题

切削液为什么会变臭?切削液发臭的原因是什么?切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中,如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中,在有氧条件下,每 20~30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中,每小时分裂为二,代谢释放出SO2,有 ...查看全部
切削液为什么会变臭?切削液发臭的原因是什么?切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中,如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中,在有氧条件下,每 20~30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中,每小时分裂为二,代谢释放出SO2,有臭鸡蛋味,切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时,切削液就会变臭。细菌主要通过以下渠道进入到切削液中。

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1、配制过程中有细菌侵入,如配制切削液的水中有细菌。

2、空气中的细菌进入切削液。

3、工件工序间的转运造成切削液的感染。

4、操作者的不良习惯,如乱丢脏东西。

5、机床及车间的清洁度差。

如何控制细菌生长

1、使用高质量、稳定性好的切削液。

2、用纯水配制浓缩液,不但配制容易,而且可改善切削液的润滑性,且减少被切屑带走的量,并能防止细菌侵蚀。

3、使用时,要控制切削液中浓缩液的比率不能过低,否则易使细菌生长。

切削液的pH值在8.3~9.2时,细菌难以生存,所以应及时加入新的切削液,提高pH值。保持切削液的清洁,不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

经常使用杀菌剂。保持车间和机床的清洁。设备如果没有过滤装置,应定期撇除浮油,清除污物。由于机床所用油中含有细菌,所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

铰削、拉削、钻孔等用切削液

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 15 次浏览 • 2019-08-14 00:12 • 来自相关话题

铰削、拉削、钻孔等用切削液 铰削: 铰削加工是对孔的精加工,要求精度高。铰削属低速小进给量切削,主要是刀具与孔壁成挤压切削,切屑碎片易留在刀槽或 ...查看全部
铰削、拉削、钻孔等用切削液

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铰削:

铰削加工是对孔的精加工,要求精度高。铰削属低速小进给量切削,主要是刀具与孔壁成挤压切削,切屑碎片易留在刀槽或粘接在刃边上,影响刃带的挤压作用。破坏加工精度和表面粗糙度,增加切削转矩,还会产生积屑瘤,增加刀具磨损。铰孔基本上属于边界润滑状态,一般采用润滑性良好并有一定流动性的高浓度极压乳化液或极压切削油,就可以得到良好效果。对不锈钢、耐热钢可采用高极压性的复合切削液。对深孔铰削,采用润滑性能好的深孔钻切削油便能满足工艺要求。

拉削:

拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃的齿升并列着众多刀齿的加工工具,拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件。因为拉刀是贵重刀具,所以刀具耐用度对生产成本影响较大。此外,拉削是精加工,对工件表面粗糙度要求严格。拉削时,切削阻力大,不易排屑,冷却条件差,易刮伤工件表面,所以要求切削液的润滑性和排屑性能较好。国内已有专用的含硫极压添加剂的拉削油。

对于不锈钢和耐热合金的拉削,可用下列配方(质量分数):JQ-2极压润滑剂20%,氯化石蜡15%,司苯80用1%,L-ANN22全损耗系统用油64%。

钻孔:

使用一般的麻花钻钻孔,属于粗加工,钻削时排屑困难,切削热不易导出,往往造成刀刃退火,影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液,可以使钻头的使用寿命延长数倍甚至更多,生产效率也可明显提高。一般可选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低,渗透性好,能及时冷却钻头,对延长刀具寿命,提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料,可选用低粘度的极压切削油。

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使用完切削液,还是会出现削刃溶着、崩刃缺口、刀尖软化?

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 12 次浏览 • 2019-08-13 00:24 • 来自相关话题

相信干机加的都对切削液很了解,对切削液的四大功能更是熟记在心,虽然很多人都知道这些。但是你是否发现使用完切削液,还是会出现削刃溶着、崩刃缺口、刀尖软化? 但是在用切 ...查看全部
相信干机加的都对切削液很了解,对切削液的四大功能更是熟记在心,虽然很多人都知道这些。但是你是否发现使用完切削液,还是会出现削刃溶着、崩刃缺口、刀尖软化?
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但是在用切削液时,还是会出现切削刃溶着、崩刃缺口,切削变色、刀尖软化等等问题。其实,不同的加工方法、温度、环境等等都会影响切削液的功能变化。

切削液的发展

切削液的分类

我们都知道切削液主要分为油基和水基两种大类:

根据它的功能可以排列如下:

润滑性:切削油>乳化液半合成切削液>全合成

冷却性:全合成>半合成切削>乳化液>切削油

防锈性:切削油>水基切削液(乳化液、半合成切削液、全合成)

清洗性:水基切削液(乳化液、半合成切削液、全合成)>切削油

合理选择切削液

切削液的种类很多,性能各异,应根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求合理选择切削液。

粗加工时

(1)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时,应选用质量分数低的乳化液(如3%~5%的乳化液),也可以选用合成切削液。

(2)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时,应选用5%~7%的乳化液。

(3)粗车或粗铣铸铁时,因为铸铁中含石墨,切削时石墨可以起到固体润滑剂的作用能减少摩擦。若使用油类切削液,会把崩切屑和砂粒粘合在一起,起到研磨剂的作用,使刀具和机床导轨磨损,所以铸铁粗加工时一般不用切削液。

(4)作为现在主流的硬质合金刀片,一般情况下不加切削液,因为若切削液流量不足或不均,会造成硬质合金刀片冷热不均,产生裂纹,造成刀具报废。

但在加工某些硬度高、强度大,导热性差的特殊材料时(尤其是重切削),由这时切削区域温度较高,会造成硬质合金刀片与工件材料中的某些元素发生粘接和扩散现象,导致刀具迅速磨损,此时,应加注流量充足,均匀并以冷却作用为主的切削液,如2%~5%的乳化液或合成切削液,可显著降低切削区域温度,提高刀具寿命。

若切削液采用喷雾加注法,则切削效果更好。硬质合金刀具使用切削液时,不能间断使用,一定自始至终使用,否则会影响刀具寿命和工件已加工表面质量。

(5)低速切削时,刀具以硬质点磨损为主,宜选用以润滑性能为主的切油,在较高速度切削时,刀具主要是热磨损,要求切削液良好的冷却性能,宜选用乳化液或水溶液。

精加工时

精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高,此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外,还应考虑切削速度的变化,选用不同性能的金属切削液。

(1)用于高速钢刀具精车或精铣碳素钢工件时,切削液应具有良好的渗透能力,良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度(小于10m/mim)下,由于在切过程中主要是机械磨损,因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性,使切削液能快地透到切区域,减少摩擦和粘接,抑制切屑瘤和鳞刺,从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值,提高刀具的寿命,此时应选用10%~15%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。

(2)用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时,可以不用切削液,也可用10%-25%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。

(3)精加工铜及其合金、铝及其合金工件时,为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度,可选用10%~20%的乳化液、煤油。

(4)精加工铸铁时,可选用7%~10%的乳化液或煤油,以降低工件表面粗糙度值。

切削难加工材料

所谓难加工材料是相对于易加工材料而言的,它与材料的成分、热处理工艺有关。一般来讲,材料中含有一定量的铬、镍、钼、锰、钛、钒、铝、铌、钨等元素时,可称为难加工材料。

这些材料所含硬质点多,机械擦伤作用大,热导率低,切屑易散出等特点,因而在切削过程中处于极压润滑摩擦状态。切削难加工材料的切削液要求较高,切削液必须具有较好的润滑性和冷却性。

(1)用高速钢刀具切削难加工材料时,应选用10%~15%的极压乳化液或极压切削油。

(2)用硬质合金刀具切削难加工材料时,应选用10%~20%的极压乳化液或硫化切削油。

建议:虽然动、植物油能作为切削难加工材料的切削液,并且能达到较好的切削效果,但是这样会增加成本。我们应该尽量少用或不用动、植物油作为切削液。

封闭或半封闭切削加工

钻削、攻螺纹、铰孔和拉削等加工的容屑为封闭或半封闭方式此时,排屑困难,刀具与切屑、工件摩擦产生的大量切削热不能及时传出,造成切削刃烧损并严重地影响工件表面粗糙度。尤其是在切削加工某些硬度高、强度大、韧性大、冷硬现象较严重的特殊材料时,上述问题更突出。

此时需切削液有较好的冷却、润滑及清洗性能,以减小刀一屑摩擦生热并带走切屑为主。

一般深孔钻削、拉削、攻螺纹、铰孔等切加工时,应选用10%~15%的乳化液、15%~20%的极压乳化液、矿物油或极压切削油等作为切削液。

使用切削液的注意事项

为了使切削液达到应有的效果,在使用时还必须注意以下几点:

(1)油状乳化液必须用水稀释后才能使用。

(2)切削液的流量应充足,并应有一定压力。切削液必须浇注在切削区域

(3)使用硬质合金刀具切削时,如用切削液则必须从一开始就连续充分地浇注,否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹

(4)切削液应常保持清洁,尽可能减少切削液中杂质的含量,已变质的切削液要及时更换。

铝合金怎么选择切削液?铝合金切削液应用介绍

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 15 次浏览 • 2019-08-12 00:29 • 来自相关话题

  在金属切削过程中,金属和刀具界面会产生大量的热,其温度可达到600~1000。这对工件表面质量、尺寸精度、刀具的使用寿命、动能消耗及生产效率都有很大的影响。那么现在我们来看看铝合金怎么选择切削液?铝合金切削液应用介绍。 ...查看全部
  在金属切削过程中,金属和刀具界面会产生大量的热,其温度可达到600~1000。这对工件表面质量、尺寸精度、刀具的使用寿命、动能消耗及生产效率都有很大的影响。那么现在我们来看看铝合金怎么选择切削液?铝合金切削液应用介绍。
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  切削液的使用,能及时带走切削产生的热量,大流量切削液的冲刷作用,使切屑能及时的脱离已加工表面,清洗夹具和机床护板,从而使工件达到良好的加工质量。
 
乳化液三个工艺指标对铝合金加工的影响

  在铝合金切削加工过程中,乳化液的浓度、压力、流量这三个工艺指标选择对零部件的加工质量产生巨大影响。
 
  1、乳化液的浓度选择
  在工厂现场使用的切削液,是由切削液浓缩物加水稀释而成的工作液。 表示切削液的有效含量通常有两种方法:浓度和稀释倍率。原液现场快速检测浓度使用折光仪,而实验室检测一般使用的是滴定方法来进行检测。
  工作液的浓度只有维持在规定的范围内,才能保证切削液发挥其应有的功能。切削液的使用浓度过低,容易发生锈蚀、刀具磨损增大和加工质量降低以及抗菌性能下降、易腐败发臭等问题。相反如果切削液浓度过高,不仅会带来加工成本增加,而且可能导致切削液的清洗性和冷却性下降、消泡性下降、对操作工人的眼睛和呼吸道产生刺激、发生皮肤过敏等一系列问题。因此,维持切削液的合适浓度是水基切削液管理的重要环节,通常都把浓度检查作为切削液管理的重要指标。
 
  开放式切削方式如车削、铣削排屑通畅,切屑液主要起冷却和冲屑作用,对浓度要求不高,一般选用浓度为3%~5%左右的切削液。
  封闭场合切削如钻孔、攻丝时,加工环境恶劣,排屑不畅,刀具和工件相互挤压,这时切屑液要对刀具进行冷却和润滑,还要冲屑,这种加工方式对切削液的润滑性能要求较高,一般钻孔选用浓度为5%~8%的切削液。
  攻丝加工时工件受刀具严重挤压,选用含极压添加剂浓度为8%~10%的切削液比较合适。
  正确地选用金属切削液,不仅可以降低切削温度,减少刀具磨损,延长刀具寿命,还可以降低工件表而粗糙度,减少切削功耗。化工,一家专注于从事研发、产生和销售金属加工液的广东省高新技术企业,致力于为客户提供质量有保障的切削液产品,让客户用的放心,用的安心。
 
  2、切削液的压力选择
  切削液的大压力冲刷对零件加工起断屑和冲屑的作用,在一些孔加工场合,特别是深孔加工,切削液的压力对加工表面质量和刀具寿命起到至关重要的影响。选用切削液时需综合考虑机床成本,切削液压力越高,机床所需的配置要求越高,整体成本也越高。
  机床冷却系统由冷却水箱,过滤器,泵(高压、低压),水管,喷嘴,密封件等组成,提高切削液压力,相关连接组件需要选配高压元件来匹配。一般数控机床都配备普通冲屑冷却系统,加工要求较高时选配中心冷却系统。普通冲屑需求的切削液可以选择小压力,大流量参数,及时地将切削热带走,将附着在工件、护板、夹具上的切屑带走。普通冲屑冷却一般选用压力参数为0.04~0.06MPa。中心冷却系统选用高压泵,高压切削液从主轴中心穿过,再穿过刀体,直接喷射到刀具切削位置,利用高压水流断屑,并将狭窄空间的切屑强力冲出来,从而起到断屑、冷却、润滑、冲屑作用。中心冷却系统按照压力的选择可以分为低压、中压、高压、特高压四个等级。
  3、切削液的流量选择
  切削液的冲刷作用对残留在工件上的切屑进行冲刷,清洗、清洁夹具,并带走切削热。一般来说切削液的流量越大,其冲屑效果越明显,冷却效果越好,但是流量越大所需储存切削液的水箱容量也越大,制造成本、设备占地面积也相应增大,因此切削液流量也不是越大越好,而应该在满足工况情况下越小越好,以到达总成本降低。为了便于散热和供应充足的切削液,水箱的容量应是系统冷却泵流量的3~5倍。
  
乳化液在铝合金加工各工况中的选用

  乳化液在加工中的使用主要起冷却、润滑、冲屑等作用。铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比,具有一个明显的优点:较低的屈服强度。它的柔韧性会带来两个严重的问题:
  第一,容易出现粘结的现象,铝质颗粒粘结到切削刀具的表面,严重影响加工件表面粗糙度,或在刀具上形成一条“粘结”的积屑瘤,从而形成了糟糕的切削痕迹。
  第二,由于铝材具有高度的延展性,它有可能会形成长长的条状裂纹,使切削过程变的困难,同时切下的碎屑难以被切削液带走。

如何合理选择切削液?需要注意什么呢?

Typer 发表了文章 • 0 个评论 • 15 次浏览 • 2019-08-11 00:30 • 来自相关话题

  如何合理选择切削液?需要注意什么呢?不同的加工方法、温度、环境等等都会影响切削液的功能变化。切削液的种类很多,性能各异,应根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求合理选择切削液。 ...查看全部
  如何合理选择切削液?需要注意什么呢?不同的加工方法、温度、环境等等都会影响切削液的功能变化。切削液的种类很多,性能各异,应根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求合理选择切削液。
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  粗加工时
  (1)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时,应选用质量分数低的乳化液(如3%~5%的乳化液),也可以选用合成切削液。
 
  (2)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时,应选用5%~7%的乳化液。
 
  (3)粗车或粗铣铸铁时,因为铸铁中含石墨,切削时石墨可以起到固体润滑剂的作用能减少摩擦。若使用油类切削液,会把崩切屑和砂粒粘合在一起,起到研磨剂的作用,使刀具和机床导轨磨损,所以铸铁粗加工时一般不用切削液。
 
  (4)作为现在主流的硬质合金刀片,一般情况下不加切削液,因为若切削液流量不足或不均,会造成硬质合金刀片冷热不均,产生裂纹,造成刀具报废。
  但在加工某些硬度高、强度大,导热性差的特殊材料时(尤其是重切削),由于这时切削区域温度较高,会造成硬质合金刀片与工件材料中的某些元素发生粘接和扩散现象,导致刀具迅速磨损。
  此时,应加注流量充足,均匀并以冷却作用为主的切削液,如2%~5%的乳化液或合成切削液,可显著降低切削区域温度,提高刀具寿命。
  若切削液采用喷雾加注法,则切削效果更好。硬质合金刀具使用切削液时,不能间断使用,一定自始至终使用,否则会影响刀具寿命和工件已加工表面质量。
 
  (5)低速切削时,刀具以硬质点磨损为主,宜选用以润滑性能为主的切油,在较高速度切削时,刀具主要是热磨损,要求切削液良好的冷却性能,宜选用乳化液或水溶液。
  精加工时
  精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高,此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外,还应考虑切削速度的变化,选用不同性能的金属切削液。
  用于高速钢刀具精车或精铣碳素钢工件时,切削液应具有良好的渗透能力,良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度(小于10m/mim)下,由于在切过程中主要是机械磨损,因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性,使切削液能快地透到切区域,减少摩擦和粘接,抑制切屑瘤和鳞刺,从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值,提高刀具的寿命,此时应选用10%~15%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。
  用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时,可以不用切削液,也可用10%-25%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。
  精加工铜及其合金、铝及其合金工件时,为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度,可选用10%~20%的乳化液、煤油。
  精加工铸铁时,可选用7%~10%的乳化液或煤油,以降低工件表面粗糙度值。
  切削难加工材料
  所谓难加工材料是相对于易加工材料而言的,它与材料的成分、热处理工艺有关。一般来讲,材料中含有一定量的铬、镍、钼、锰、钛、钒、铝、铌、钨等元素时,可称为难加工材料。
  这些材料所含硬质点多,机械擦伤作用大,热导率低,切屑易散出等特点,因而在切削过程中处于极压润滑摩擦状态。切削难加工材料的切削液要求较高,切削液必须具有较好的润滑性和冷却性。
  用高速钢刀具切削难加工材料时,应选用10%~15%的极压乳化液或极压切削油。
  用硬质合金刀具切削难加工材料时,应选用10%~20%的极压乳化液或硫化切削油。
  建议:虽然动、植物油能作为切削难加工材料的切削液,并且能达到较好的切削效果,但是这样会增加成本。我们应该尽量少用或不用动、植物油作为切削液。
  封闭或半封闭切削加工
  钻削、攻螺纹、铰孔和拉削等加工的容屑为封闭或半封闭方式此时,排屑困难,刀具与切屑、工件摩擦产生的大量切削热不能及时传出,造成切削刃烧损并严重地影响工件表面粗糙度。尤其是在切削加工某些硬度高、强度大、韧性大、冷硬现象较严重的特殊材料时,上述问题更突出。
  此时需切削液有较好的冷却、润滑及清洗性能,以减小刀一屑摩擦生热并带走切屑为主。
  一般深孔钻削、拉削、攻螺纹、铰孔等切加工时,应选用10%~15%的乳化液、15%~20%的极压乳化液、矿物油或极压切削油等作为切削液。